Proč jste se rozhodli dát rigid-flex do své nabídky?

Pokud je naší ambicí být i nadále partnerem nejvýraznějších evropských hráčů a dodávat pro leadery oborů, je to vlastně taková nutnost. Koneckonců, i u nás se začaly množit poptávky po rigid-flexovém řešení. Proto jsme začali řešit, jak rozšířit naše portfolio a tyhle desky zákazníkům nabídnout. Určitě nám v tomhle ohledu pomohla i nedávná akvizice německého Kubatroniku, jenž se dlouhodobě soustředil zejména na vícevrstvé a pokročilé desky pro nejnáročnější zákazníky. I díky tomu jsme dnes připraveni, a co nedokážeme zrealizovat přímo v Boskovicích, určitě dokážeme zařídit v německém Geislingenu.

Kteří zákazníci rigid-flexové desky typicky poptávají?

Nedá se to takto jednoduše zobecnit. Všude, kde dává smysl mít výjimečně lehké nebo flexibilní materiály, představují rigid-flex nové možnosti rozvoje. Poptávají nás zdravotnické firmy, společnosti z oblasti automotive, ale například také aerolinky. Výhodou rigid-flexových desek je také mimořádná teplotní odolnost.

Jak tedy ideálně spojit více pevných (rigid) částí desky pomocí pružného (flex) spoje?

I přestože dnešní technologie dokážou udělat na pružných spojích relativně složitý motiv, u rigid-flex se využívají skutečně pro jednodušší přenos. S tím, že se na pevné části udělá HDI deska a flexibilní část slouží jako propojka či kabel zakončený konektorem. Standardních kombinací různých typů propojení, které dokážeme vyrobit je celá řada.  Pak záleží na zákazníkových potřebách, kterou si vybere podle vhodnosti pro jeho aplikaci.

Image

Jaké konkrétní kroky jste museli udělat proto, abyste mohli začít vyrábět desky typu rigid-flex?

Na začátku jsme si udělali průzkum očekávání. Z historických objednávek jsme zjišťovali, co vůbec zákazník bude chtít vyrábět a jaké materiály budeme muset používat. Pozvali jsme si dodavatele materiálu, kteří nám pomohli vybrat dostupné možnosti. Samozřejmě, vynechávali jsme ty „ultaraspeciální“ pro armádní účely či kosmonautiku, když to úplně přestřelím. Pak jsme si s pomocí těch dodavatelů museli nastavit procesy, jak vše vyrábět. Radili jsme se například ohledně lisování, což je sama o sobě dost specifická činnost, na níž se používají různé speciální podložky, které jsme doposud nepoužívali. Základ je stejný jako u pevné desky, ale přesto existují odlišnosti.

Jaké například?     

Musí se dávat ještě větší pozor při samotné výrobě. Je potřeba, aby se operátoři k desce chovali opatrněji, aby na manipulaci hlavně kladli větší důraz, protože je to tenký materiál a má často jen 50 mikronů. Což je velká změna oproti normální desce. Pokud dojde během výroby k jakékoli deformaci materiálu, tak už se s tím pak v dalších procesech těžko pracuje, takže je to o některých speciálních přípravcích, ve výrobě je nutné dbát zvýšené opatrnosti při manipulaci, a především se soustředit na celkovou kontrolu kvality.

Dokázal byste odhadnout, jaký objem by tenhle typ desek mohl tvořit z celkového objemu výroby?

Interní cíle samozřejmě máme. Osobně bych považoval za úspěch, kdybychom v průběhu nějakých dvou let byli schopni vyrábět například 10 % desek. Ale vše je samozřejmě jen hypotetické. Jdeme s řešením za zákazníky. Uvidíme, jaká bude reakce z trhu, zvlášť ve chvíli, kdy vidíme, co se v některých oborech kolem nás děje. Také to provází změny ve výrobě, bude potřeba více operátorů, nákup speciálních strojů, ať už jde o laserovou vrtačku nebo speciální lis. V každém případě jsem přesvědčený, že právě tudy bude v příštích letech „uhánět vlak“.

Image